Pretratamiento

La precisa preparación de las superficies metálicas es crucial para garantizar la fiabilidad y durabilidad de la aleación protectora de acero-zinc, especialmente en el proceso de galvanización en caliente. Al ingresar a la planta de galvanizado, las piezas metálicas crudas presentan contaminantes superficiales como óxido, escamas, aceites, pinturas y residuos de procesos anteriores. Estos elementos extraños, resultantes de la oxidación y otras fuentes, pueden comprometer la eficacia y adherencia del recubrimiento de zinc, subrayando la necesidad de una preparación meticulosa.

La eliminación de contaminantes se logra mediante tratamientos químicos de desengrase, decapado y fluxado. En casos donde las piezas están fuertemente manchadas por sustancias tenaces como pinturas, esmaltes o resinas de silicona utilizadas en soldadura, la limpieza mecánica se vuelve igualmente esencial. Aunque un examen visual preliminar puede no revelar de inmediato todos los contaminantes, la precisión en el proceso de preparación es crítica. La eliminación incompleta puede dar lugar a defectos evidentes en el recubrimiento de zinc, como una mala adherencia y marcas de quemaduras oscuras. Estas imperfecciones socavan la resistencia a la corrosión y la apariencia estética de los productos terminados. Una sinergia entre tratamientos químicos y mecánicos, junto con un riguroso control de calidad, tanto visual como instrumental, produce resultados uniformes y confiables.

En resumen, la meticulosa preparación del metal antes de la galvanización en caliente exige un enfoque integrado, donde la atención al detalle y la limpieza exhaustiva tienen prioridad. Salvaguardarse contra la contaminación e implementar procesos preparatorios precisos son clave para producir productos terminados duraderos y de alta calidad.

Desengrase

Los baños de desengrase eliminan los aceites y grasas, provenientes de la fabricación de acero, de las superficies metálicas. Los baños alcalinos, que contienen hidróxido de sodio y reactivos, emulsionan los aceites y grasas; la temperatura y el tiempo influyen en la eficacia. Los baños ácidos, hechos de ácidos diluidos, crean emulsiones estables que requieren menos agua.
Los lavados posteriores al tratamiento previenen los residuos alcalinos.
El calentamiento se realiza utilizando aceite/gas o, más comúnmente, a partir del escape del horno de galvanización.
La eficacia del baño de desengrase dura de 1 a 2 años, a veces más de 5 años, antes de que necesite una regeneración completa.

Decapado

En el proceso de pretratamiento, el segundo paso es el decapado ácido, que elimina los depósitos y el óxido de las piezas. El ácido clorhídrico diluido es el más común, pero también se utilizan ácidos sulfúrico y fluorhídrico. Una planta de galvanización tiene baños de decapado con concentraciones variables. Los inhibidores reducen la agresividad y la evaporación del ácido. El contenido de hierro aumenta con el tiempo, lo que requiere el reemplazo con ácido fresco. Los túneles cerrados y calentados reducen el uso de ácido y permiten concentraciones más altas. Las emisiones se tratan con equipos de eliminación adecuados.

Enjuague

Después del desengrase y el decapado, el acero se enjuaga en baños de agua a temperatura controlada, evitando la transferencia de ácido y hierro a las etapas siguientes. El enjuague posterior al decapado es esencial para la galvanización, preservando los tratamientos posteriores.

Fluxado

El fluxado es un proceso crucial en la galvanización, esencial para el posterior sumergimiento de las piezas en el baño de zinc fundido. Es necesario para eliminar óxidos, facilitar la adhesión y proporcionar protección contra la corrosión. El cloruro de amonio en el fluxado se descompone en amoníaco y ácido clorhídrico, contribuyendo al decapado y eliminando los óxidos residuales que se producen. Las sales de fluxado reducen la tensión superficial, facilitando la adhesión entre el zinc y el acero. La concentración y la proporción de cloruro de amonio respecto al cloruro de zinc son cruciales, ya que influyen en la eficacia del proceso y reducen la producción de humo.

CALIDAD AMBIENTAL

Túnel de encierro de pretratamiento
con tecnología cleanbox™

El túnel de encierro del departamento de pretratamiento dentro de una estructura autoportante permite el confinamiento, extracción y eliminación de los humos ácidos y vapores generados durante la inmersión de materiales en los baños. El túnel está diseñado bajo el principio de cero fugas, aislando el departamento de pretratamiento del resto de la línea de galvanizado, eliminando el riesgo de difusión de humos en toda la planta y priorizando la seguridad de los trabajadores y el equipo. Este enfoque reduce significativamente los riesgos potenciales para los operadores y reduce los gastos de mantenimiento del equipo, lo que conduce a un gasto operativo eficiente y sostenible.

Aspectos destacados

Estructura a prueba de fugas de gas
La estructura del túnel y los materiales utilizados han sido rediseñados, introduciendo la tecnología cleanbox™ que garantiza una solución de confinamiento aún mejor contra los humos y vapores ácidos, proporcionando un montaje rápido y fácil del túnel al mismo tiempo.
El túnel consta de una estructura autoportante ligera con extremos removibles construidos en paneles de poliuretano (PUR) en estilo sándwich con lados de PE reforzado con fibra de vidrio equipados con puertas automáticas, y de una torre de lavado.
Este diseño permite tanto la construcción rápida como la vida útil prolongada de la estructura.

Unidad de depurado
Reduce drásticamente el contenido de ácido en los humos y consta de una torre de filtración equipada con un sistema inversor para una regulación automática e inteligente del consumo de energía.

Protección contra la corrosión
Las superficies metálicas de la estructura están acabadas con una protección dura contra la corrosión ácida.

Ventanas de inspección
Permiten a los operadores supervisar las operaciones dentro del túnel, sin necesidad de entrar en él.

Aislamiento de espuma de goma
Las vías de grúa y el equipo de elevación están equipados con perfiles de espuma de goma para garantizar un aislamiento completo.

Tanques / Cubas
Tanques de pretratamiento de polímero de alta calidad en dimensiones estándar y plus.

Sistema de distribución de productos químicos
Dos sistemas de bombeo y distribución independientes para productos químicos ácidos y alcalinos eliminan el riesgo de mezclar la solución del tanque de desengrase con la solución de los tanques de decapado.

Turbo-tank™
Disponible bajo pedido, turbo-tank™ permite acelerar el proceso de decapado.

Automatización y control remoto
El proceso de pretratamiento puede ser completamente gestionado por sistemas SCADA, garantizando un monitoreo continuo y una mayor productividad.

Gestión de energía
El sistema optimiza la capacidad de escape y la velocidad del soplador, ajustando los parámetros según las necesidades operativas para ahorrar energía.

Ventajas

Eficiencia máxima
Los humos no pueden escapar porque el túnel siempre está a presión negativa.

Ahorro energético
Solo se necesita una depurador, la potencia se ajusta mediante un inversor que reduce el consumo cuando todas las puertas están cerradas, lo que conduce a un ahorro de energía.

Mejora de la tolerancia
El túnel brinda comodidad a los trabajadores al eliminar su exposición a los vapores ácidos y humos.

Ambiente protegido
El equipo y el entorno en general se conservan de los daños causados por los humos ácidos, lo que promueve el ahorro en el cambio de equipos.

Precisión
El uso de polipastos automatizados permite la precisión del proceso y el seguimiento completo de los materiales.

Rápida recuperación de la inversión

Enfriamiento

Un proceso adecuado de enfriamiento previene la propagación excesiva de la aleación de zinc y limita la apariencia gris opaca cuando se utilizan aceros de alto contenido de silicio o altas temperaturas durante el galvanizado, así como evita que los elementos se deformen ("efecto banana").
Nuestras líneas de galvanizado pueden estar equipadas con tanques de enfriamiento apropiados, integrados de manera eficiente y sin problemas con sistemas de manipulación de materiales dedicados.

Pasivación

La pasivación es un tratamiento posterior al galvanizado que retrasa significativamente la formación de hidróxido de zinc, comúnmente conocido como herrumbre blanca.
Este proceso se emplea particularmente para preservar el material galvanizado, especialmente cuando se somete a períodos de almacenamiento prolongados y proporciona una protección mejorada contra agentes atmosféricos.