Vorbehandlung

Die genaue Vorbereitung der Metalloberflächen ist entscheidend, um die Zuverlässigkeit und Haltbarkeit der schützenden Stahl-Zink-Legierung zu gewährleisten, insbesondere im Feuerverzinkungsprozess. Beim Eintritt in das Feuerverzinkungswerk weisen rohe Metalloberflächen Verunreinigungen wie Rost, Zunder, Öle, Farben und Rückstände aus vorherigen Prozessen auf. Diese Fremdelemente, die auf Oxidation und anderen Quellen beruhen, können die Wirksamkeit und Haftung der Zinkbeschichtung beeinträchtigen und unterstreichen die Notwendigkeit einer sorgfältigen Vorbereitung.

Die Entfernung von Verunreinigungen erfolgt durch chemische Behandlungen wie Entfetten, Beizen und Flussmittel. In Fällen, in denen Werkstücke stark durch hartnäckige Substanzen wie Farben, Emaille oder Spritzschutzsilikonharze aus der Schweißarbeit verschmutzt sind, wird auch die mechanische Reinigung ebenso wichtig. Obwohl eine vorläufige visuelle Untersuchung möglicherweise nicht sofort alle Verunreinigungen zeigt, ist Präzision im Vorbereitungsprozess entscheidend. Unvollständige Entfernung kann zu offensichtlichen Mängeln in der Zinkbeschichtung führen, wie schlechte Haftung und dunkle Brandflecken. Diese Mängel beeinträchtigen die Korrosionsbeständigkeit und das ästhetische Erscheinungsbild der fertigen Produkte. Eine Synergie zwischen chemischen und mechanischen Behandlungen, gepaart mit rigoroser Qualitätskontrolle, sowohl visuell als auch instrumentell, führt zu gleichmäßigen und zuverlässigen Ergebnissen.

Zusammenfassend erfordert die sorgfältige Vorbereitung von Metallen vor der Feuerverzinkung einen integrierten Ansatz, bei dem Liebe zum Detail und gründliche Reinigung im Vordergrund stehen. Der Schutz vor Verunreinigungen und die Umsetzung genauer Vorbereitungsprozesse sind entscheidend für die Herstellung langlebiger und hochwertiger Endprodukte.

Entfetten

Entfettungsbäder entfernen Öle und Fette, die aus der Stahlproduktion stammen, von Metalloberflächen. Alkalische Bäder, die Natriumhydroxid und Reagenzien enthalten, emulgieren Öle und Fette; Temperatur und Zeit beeinflussen die Wirksamkeit. Säurebäder, hergestellt aus verdünnten Säuren, erzeugen stabile Emulsionen, die weniger Wasser benötigen.
Nachbehandlungsspülungen verhindern alkalische Rückstände.
Die Erwärmung erfolgt durch Öl/Gas oder, häufiger, aus den Abgasen des Verzinkungsofens.
Die Wirksamkeit des Entfettungsbads hält 1-2 Jahre, manchmal über 5 Jahre, bevor es eine vollständige Regeneration benötigt.

Beizen

Im Vorbehandlungsprozess ist der zweite Schritt das saure Beizen, das Ablagerungen und Rost von den Stücken entfernt. Verdünnte Salzsäure ist am häufigsten, aber auch Schwefel- und Flusssäure werden verwendet. Ein Verzinkungswerk verfügt über Beizbäder mit unterschiedlichen Konzentrationen. Inhibitoren reduzieren die Aggressivität und Verdunstung der Säure. Der Eisengehalt steigt im Laufe der Zeit an, was eine Ergänzung mit frischer Säure erfordert. Beheizte geschlossene Tunnel verringern den Säureverbrauch und ermöglichen höhere Konzentrationen. Emissionen werden durch geeignete Abscheideanlagen behandelt.

Spülen

Nach dem Entfetten und Beizen wird der Stahl in temperaturkontrollierten Wasserbädern gespült, um den Transfer von Säure und Eisen zu den folgenden Stufen zu verhindern. Das Nachspülen nach dem Beizen ist für die Verzinkung unerlässlich und bewahrt die nachfolgenden Behandlungen.

Fluxen

Das Fluxen ist ein entscheidender Prozess in der Verzinkung, der für das anschließende Eintauchen der Teile in das geschmolzene Zinkbad unerlässlich ist. Es ist notwendig, Oxide zu entfernen, die Haftung zu erleichtern und Korrosionsschutz zu bieten. Ammoniumchlorid im Flux zersetzt sich in Ammoniak und Salzsäure, was zum Beizen beiträgt und vorhandene Restoxide entfernt. Fluxsalze reduzieren die Oberflächenspannung und erleichtern die Haftung zwischen Zink und Stahl. Die Konzentration und das Verhältnis von Ammoniumchlorid zu Zinkchlorid sind entscheidend und beeinflussen die Effektivität des Prozesses und reduzieren die Rauchentwicklung.

UMWELTQUALITÄT

Vorbehandlung-Tunnelverkleidung
mit cleanbox™-Technologie

Die Verkleidung der chemische Vorbehandlungsabteilung innerhalb einer selbsttragenden Struktur ermöglicht die Einschluss, Extraktion und Entsorgung von sauren Dämpfen und Gasen, die während des Eintauchens von Materialien in die Tanks entstehen. Die Verkleidung ist nach dem Leakagefrei-Prinzip konzipiert und isoliert die Vorbehandlungsabteilung vom Rest der Verzinkungslinie. Dadurch wird das Risiko einer Dampfausbreitung in der Anlage minimiert, die Sicherheit von Mitarbeitern und Ausrüstung wird priorisiert. Dieser Ansatz verringert erheblich potenzielle Risiken für Bediener und senkt die Wartungskosten für die Ausrüstung, was zu effizienten Betriebsausgaben und Nachhaltigkeit führt.

Höhepunkte

Gasdichtes Design
Die Tunnelstruktur und die verwendeten Materialien wurden neu gestaltet und verwenden die Cleanbox™-Technologie, die eine noch bessere Abdichtungslösung gegenüber Dämpfen und Säuredämpfen bietet und gleichzeitig einen schnellen und einfachen Aufbau des Tunnels ermöglicht. Der Tunnel besteht aus einer selbsttragenden Leichtstruktur mit abnehmbaren Enden, die in Sandwich-Bauweise mit Polyurethan (PUR)-Paneelen mit Seiten aus glasfaserverstärktem PE und automatischen Türen sowie einem Reinigungsturm gebaut sind. Dieses Design ermöglicht sowohl einen schnellen Aufbau als auch eine verlängerte Lebensdauer der Struktur.

Reinigungseinheit
Sie reduziert den Säuregehalt in den Dämpfen drastisch und besteht aus einem Filterturm mit Inverter-System für eine automatische und intelligente Regelung des Energieverbrauchs.

Korrosionsschutz
Die Metalloberflächen der Struktur sind mit einem harten Schutz gegen Säurekorrosion versehen.

Inspektionsfenster
Ermöglichen es den Bedienern, die Vorgänge im Inneren des Tunnels zu überblicken, ohne ihn zu betreten.

Gummischaumisolierung
Kranlaufbahnen und Hebezeuge sind mit Gummischaumprofilen ausgestattet, um eine vollständige Isolierung zu gewährleisten.

Tanks
Hochwertige Polymer-Vorbehandlungstanks in Standard- und Übergrößen.

Chemieverteilungssystem
Zwei unabhängige Pump- und Verteilsysteme für saure und alkalische Chemikalien eliminieren das Risiko einer Vermischung der Lösung des Entfettungstanks mit der Lösung der Beiztanks.

Turbo-tank™
Auf Anfrage erhältlich, ermöglicht der Turbo-tank™ eine Beschleunigung des Beizprozesses.

Automatisierung und Fernsteuerung
Der Vorbehandlungsprozess kann vollständig von SCADA-Systemen verwaltet werden, was eine kontinuierliche Überwachung und verbesserte Produktivität gewährleistet.

Energiemanagement
Das System optimiert die Abluftkapazität und Gebläsedrehzahl, indem es Parameter gemäß den betrieblichen Anforderungen anpasst, um Energie zu sparen.

Vorteile

Höchste Effizienz
Dämpfe können nicht entweichen, da der Tunnel immer unter Unterdruck steht.

Energieeinsparung
Es wird nur ein Abscheider benötigt, die Leistung wird durch einen Frequenzumrichter angepasst, der den Verbrauch reduziert, wenn alle Türen geschlossen sind, was zu Energieeinsparungen führt.

Verbesserte Erträglichkeit
Der Tunnel bietet den Arbeitern Komfort, indem er ihre Exposition gegenüber Säuredämpfen und Gasen beseitigt.

Geschützte Umgebung
Ausrüstung und die Umgebung im Allgemeinen werden vor Schäden durch Säuredämpfe geschützt, was Einsparungen bei der Ausrüstungsumstellung fördert.

Präzision
Der Einsatz von automatischen Hebezeugen ermöglicht Präzision im Prozess und die vollständige Nachverfolgung der Materialien.

Schnelle Kapitalrendite

Abschrecken

Ein ordnungsgemäßer Abschreckprozess verhindert eine übermäßige Ausbreitung der Zinklegierung und begrenzt das matte Grau, insbesondere bei Verwendung von hochsiliziumhaltigen Stählen oder hohen Temperaturen während des Verzinkens, sowie verhindert, dass Gegenstände sich verformen (“Banana-Effekt”).
Unsere Verzinkungslinien können mit geeigneten Abschrecktanks ausgestattet werden, die effizient und nahtlos in dedizierte Materialtransportsysteme integriert sind.

Passivierung

Die Passivierung ist eine Nachverzinkungsbehandlung, die die Bildung von Zinkhydroxid, allgemein als Weißrost bekannt, signifikant verzögert.
Dieser Prozess wird insbesondere eingesetzt, um das verzinkte Material zu erhalten, insbesondere wenn es längeren Lagerzeiten ausgesetzt ist, und bietet einen verbesserten Schutz gegen atmosphärische Einflüsse.